煤氣其生產過程主要是通過煤的氣化、干餾等工藝加工而成，由于其使用成本比重油、輕油、天然氣、液化石油氣等低，再加上目前兩段式煤氣發生爐技術的日臻完善，有效地穩定了后段的焙燒工藝，因此被廣泛應用于鋼鐵、鑄造、玻璃、陶瓷、氧化鋁、石灰、水泥等行業。那么煤氣脫硫劑催化劑使用方法有哪些？

 一、脫硫液的制備

  煤氣脫硫劑在使用之前，要先將其制備成相應標準的脫硫液，當煤氣中含H2S在2.0g/Nm3以下時，可以按濃度20--30mg/L配置，即每配置100m3脫硫液需加入催化劑2--3Kg；若氣體中含H2S高于2.0g/Nm3或者有機硫高，應適當提高催化劑的初始濃度，使出口H2S保持合格為宜。

  首先估算出脫硫系統中需要的脫硫液總量，根據20-30mg/L的催化劑濃度和15-20g/L的總堿度。總堿度是可控制為低限，正常開始制備后，根據脫硫后H2S含量再做適當調整，計算出需要的催化劑和純堿總量。根據純堿制備槽的容積計算出每槽需投加的純堿和催化劑的數量，經攪拌均勻后補加進去。

  脫硫液制備至總量的80%左右時要開啟脫硫泵，溶液混合均勻后分析所制備的溶液中催化劑濃度和純堿的含量，分析指標有較大偏離時后期制備溶液投加的催化劑和純堿的數量要做適當調整。

 二、煤氣脫硫催化劑添加方法

  1、準備好2個催化劑活化罐， 1個為活化，1個為滴加，可以進行交替使用。活化罐容積0.2--0.3m3，直徑DN600mm，高度從1200~1300mm加入堿液或軟水到近滿。

  2、加入規定數量的催化劑，用空氣吹攪或用木棒攪拌數次，期間需要加空氣活化4小時以上。

  3、緩慢細流量每次都要均勻加入再生槽液位調節器處，避免加在泡沫層上被泡沫帶走造成損失。

  4、催化劑的使用量視工況條件而定，初期一般可按每脫除1kgH2S補入催化劑0.4--0.6g，后期隨脫硫液中副鹽、焦油含量的增加可適當增加。 若入口煤氣中有機硫高，也要適當多加一些，終參考脫硫液中催化劑濃度及硫代硫酸鈉和硫酸鈉的增長速率確定催化劑的補充數量。

 三、主要工藝條件

  煤氣脫硫劑催化劑的主要工藝條件有脫硫液的溶液總堿度需要在20--30g/L標準 (視硫化氫含量而定)，PH值的范圍需要在8.2~9.0，優良范圍是在8.4~8.6。脫硫劑使用溫度在37~45℃，才能使催化劑濃度達到20~30mg/L。

  通過對煤氣脫硫催化劑使用方法的簡析，我們可以知道使用方法中脫硫液的制備是非常的重要，因為催化劑的使用成效跟其脫硫液制備是分割不開的。所以，選擇合適的煤氣脫硫催化劑很重要。選對一家公司，就離煤氣脫硫的目的更近一步。洛陽市合合工貿有限責任公司堅持以技術進步為企業靈魂，不斷引進新的技術，不停進行技術改革使產品盡量滿足客戶需要，獲得雙贏、共同發展，為雙方企業取得好的社會和經濟益攜手共進同創輝煌為企業宗旨。有意者可來電咨詢！

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